Какъв е процесът на ламарина?

Съгласно предпоставката за удовлетворяване на изискванията за функционалност и външен вид на продукта, дизайнът на ламарината трябва да гарантира, че процесът на щамповане е прост, матрицата за щамповане е лесна за изработване, качеството на щамповането на ламарина е високо и размерът е стабилен.

След получаване на чертежите се избират различни методи за заготовка според чертежите и партидите за разработка, включително лазер, машина за щанцоване с ЦПУ, режеща плоча, матрица и т.н., след което се прави съответната разработка според чертежите. Машините за щанцоване с ЦПУ се влияят от аспекта на инструмента. При обработката на някои детайли със специална форма и неправилни отвори по ръбовете ще се появят големи неравности, които трябва да бъдат отстранени по-късно. В същото време има известно влияние върху точността на детайла; лазерната обработка няма ограничения за инструмента, напречното сечение е плоско и е подходящо за обработка на детайли със специална форма, но отнема много време за обработка на малки детайли. Поставянето на работна маса до CNC и лазера благоприятства поставянето на листа върху машината за обработка и намалява натоварването от повдигане на плочата.

Някои използваеми ръбови материали се поставят на определени места, за да осигурят материали за пробни форми по време на огъване. След като детайлът е изготвен, ъглите, неравностите и ставите трябва да бъдат подрязани (шлайфани). При ставите на инструмента използвайте плоска пила за подрязване. За детайли с по-големи грапавини използвайте мелница за подрязване. Използвайте съответна малка пила, за да изрежете фугите на малките вътрешни отвори, за да осигурите външния вид. В същото време подрязването на външния вид също така осигурява позиционирането по време на огъване, така че детайлът да е в една и съща позиция на машината за огъване по време на огъване и размерът на една и съща партида продукти да е последователен.

След като заготовката приключи, въведете следващия процес и различните детайли влизат в съответния процес според изискванията за обработка. Има огъване, занитване, нарязване на фланци, точково заваряване, изпъкнали гърбици и разлики в стъпките. Понякога гайките или шпилките трябва да се натиснат след едно или две огъвания. Сред тях местата с изпъкнали гърбици на мухъл и разлики в стъпките трябва да се вземат предвид за обработка първо, за да се избегне намеса в други процеси след първата обработка и необходимата обработка не може да бъде завършена. Ако има кука на горния капак или долната обвивка, ако не може да се заварява след огъване, трябва да се обработи преди огъване.

При огъване инструментът и жлебът на ножа, използвани за огъване, трябва да се определят според размера на чертежа и дебелината на материала. Избягването на деформация, причинена от сблъсък между продукта и инструмента, е ключът към избора на горната матрица (различни видове горни матрици могат да се използват в един и същи продукт), а изборът на долната матрица се определя според дебелината на чинията. Второ, трябва да се определи редът на огъване. Общото правило за огъване е първо да бъде вътре, след това отвън, първо малко, след това голямо и първо специално, след това обикновено. Ако има детайл, който трябва да бъде пресован до смърт, първо огънете детайла до 30 градуса -40 градуса и след това използвайте матрицата за сплескване, за да натиснете детайла до смърт.

При занитване трябва да се вземе предвид височината на шпилката, за да се изберат еднакви или различни матрици, и след това да се регулира натискът на пресата, за да се гарантира, че шпилката и повърхността на обработвания детайл са изравнени, за да се избегне здравото натискане или изтласкване на шпилката извън повърхността на детайла, което води до бракуване на детайла.

Заваряването включва заваряване с аргонова дъга, точково заваряване, екранирано заваряване с въглероден диоксид, ръчно дъгово заваряване и т.н. Точковото заваряване трябва първо да вземе предвид позицията на заваряване на детайла и да обмисли създаването на инструменти за позициониране, за да се гарантира точността на позицията на точково заваряване по време на масовото производство.

За да се осигури стабилно заваряване, върху детайла, който ще се заварява, се прави изпъкнала точка, така че изпъкналата точка да може да бъде равномерно в контакт с плочата, преди да се включи захранването за заваряване, така че да се осигури равномерно нагряване на всеки точка, както и за определяне на позицията на заваряване.

По същия начин, за заваряване, времето за предварително пресоване, времето за задържане на налягането, времето за поддръжка и времето за почивка трябва да се коригират, за да се гарантира, че детайлът може да бъде стабилно заварен на място. След точково заваряване на повърхността на детайла ще се появят белези от заваряване, които трябва да бъдат обработени с плоска мелница. Заваряването с аргонова дъга се използва главно, когато два детайла са големи и трябва да бъдат свързани заедно, или когато ъглите на детайла се обработват, за да се постигне плоска и гладка повърхност на детайла. Топлината, генерирана по време на заваряване с аргонова дъга, може лесно да деформира детайла, така че трябва да се обработва с мелница и плоска мелница след заваряване, особено когато има много ъгли.

Заготовката трябва да бъде повърхностно обработена след огъване, занитване и други процеси. Методите за повърхностна обработка на различните плочи са различни. След обработка на студена плоча, повърхността обикновено е галванизирана и не се извършва обработка с пръскане след галванично покритие. Използва се фосфатиране, а след фосфатиране се извършва третиране с пръскане. Повърхността на галванизираните плочи се почиства, обезмаслява и след това се напръсква. Плочите от неръждаема стомана (огледални плочи, матирани плочи, шлифовани плочи) могат да бъдат изчеткани преди огъване без пръскане. При необходимост от пръскане е необходимо награпавяване. Алуминиевите плочи обикновено са окислени. Различните цветове на основата за окисляване се избират според различните цветове на спрея. Често използвани са черно и естествено оксидиране. Алуминиевите плочи, които трябва да бъдат напръскани, се окисляват с хромат и след това се напръскват. Предварителната обработка на повърхността може да почисти повърхността, значително да подобри адхезията на покритието и може да удвои устойчивостта на корозия на покритието. Процесът на почистване е първо да почистите детайла, да окачите детайла на поточната линия, първо да преминете през почистващия разтвор (прах за обезмасляване на сплав), след това да влезете в чистата вода, след това да преминете през зоната за пръскане, след това да преминете през зоната за сушене, и накрая извадете детайла от поточната линия. След предварителната обработка на повърхността започва процесът на пръскане. Когато детайлът трябва да бъде сглобен и след това напръскан, зъбите или някои проводими отвори трябва да бъдат защитени. Отворите за зъби могат да се поставят с пръчици с меко лепило или да се завинтват с винтове. Тези, които се нуждаят от проводяща защита, трябва да бъдат залепени с високотемпературна лента. Голям брой инструменти за позициониране се използват за защита на позиционирането, така че вътрешността на детайла да не се пръска по време на пръскане. Отворите на гайката (с фланци), които могат да се видят на външната повърхност на детайла, са защитени с винтове, за да се избегне необходимостта от връщане на зъбите в отворите на гайката (с фланци) на детайла след пръскане.

Някои големи партиди детайли също използват защита на инструментите; когато детайлът не е сглобен за пръскане, зоните, които не трябва да се пръскат, се блокират с устойчива на висока температура лента и хартия, а някои отвори на гайките (шипове), изложени навън, се защитават с винтове или устойчива на висока температура гума. Ако детайлът се пръска от двете страни, отворите на гайката (шпилката) са защитени по същия начин; малки детайли се напръскват, след като са нанизани заедно с оловен проводник или кламери; някои детайли имат високи изисквания към повърхността и трябва да бъдат изстъргани преди пръскане; някои детайли са защитени със специални устойчиви на висока температура стикери при символа за заземяване. Когато пръскате, първо окачете детайла на поточната линия и използвайте въздушната тръба, за да издухате праха от повърхността. Влезте в зоната за пръскане за пръскане и след пръскането следвайте монтажната линия до зоната за сушене и накрая извадете напръскания детайл от поточната линия. Има два вида пръскане: ръчно пръскане и автоматично пръскане, така че използваните инструменти са различни. След пръскане влезте в процеса на сглобяване. Преди сглобяване откъснете защитния стикер, използван при оригиналното пръскане, за да се уверите, че резбовите отвори на частите не са поръсени с боя или прах. По време на целия процес носете ръкавици, за да избегнете прах върху ръцете си, прикрепени към детайла. Някои детайли трябва да бъдат продухани с въздушен пистолет. След сглобяването навлиза в етапа на опаковане. След проверка детайлът се поставя в специална опаковъчна торба за защита. Някои детайли без специално опаковане са опаковани с фолио с мехурчета и т.н. Преди опаковането изрежете фолиото с мехурчета в размер, който може да опакова детайла, за да избегнете опаковане и рязане едновременно, което се отразява на скоростта на обработка; големите партиди могат да бъдат персонализирани със специални картонени опаковки или мехурчета, гумени подложки, палети, дървени кутии и т.н. След опаковането го поставете в кашон и след това прикрепете етикета на съответния готов продукт или полуготов продукт върху кашона.

В допълнение към строгите изисквания в производствения процес, качеството на ламаринените детайли изисква и проверка на качеството, независимо от производството. Първо, размерът трябва да бъде стриктно проверен според чертежите и второ, качеството на външния вид трябва да бъде стриктно проверено. Тези, които не отговарят на размера, трябва да бъдат ремонтирани или бракувани. Външният вид не е позволено да бъде надраскан. Разликата в цвета, устойчивостта на корозия, адхезията и т.н. след пръскане трябва да бъдат проверени. По този начин могат да бъдат открити грешки в разгънатия чертеж, лоши навици в процеса, грешки в процеса, като грешки при програмиране на цифрово щанцоване, грешки в матрицата и др.

Обхват на приложение
1. Този код се прилага за рязане на заготовки с прави ръбове от различни черни метали и друго подобно рязане.
2. Основният размер на материала за рязане е 0.5 до 6 mm, а максималната ширина е 2500 mm.

Материали
1. Материалът трябва да отговаря на техническите изисквания.
2. Материалът е студено валцована стоманена плоча и по повърхността не се допускат сериозни драскотини, драскотини, примеси и петна от ръжда.

Оборудване и технологично оборудване и инструменти
1. Плочи, клещи, туби с масло, отвертки и чукове.
2. Шублер, външен микрометър, стоманена линийка, стоманена ролетка, квадратна линийка и чертач.

Подготовка на процеса
1. Бъдете запознати с чертежите и съответните изисквания на процеса и разбирайте напълно изискванията за геометрична форма и размер на обработваните части.
2. Изберете материали според спецификациите на материалите, изисквани от чертежите, и проверете дали материалите отговарят на изискванията на процеса.
3. За да се намали потреблението и да се подобри използването на материала, е необходимо разумно да се изчисли и приеме методът на гнездене.
4. Подредете спретнато квалифицирани материали до машината.
5. Добавете масло към всеки отвор за масло на машината за рязане.
6. Проверете дали острието на машината за рязане е остро и здраво и регулирайте разстоянието между острието според дебелината на листа